Il giorno 5 novembre 2024, nell’ambito del corso di Solid Waste Management and Treatment del professor Mario Grosso, abbiamo visitato in mattinata l’impianto gestito da AMAT-IREN presso Borgaro Torinese (TO) e, nel pomeriggio, l’impianto gestito da Aliplast a Borgolavezzaro (NO).

Entrambi gli impianti operano 24 ore su 24, 7 giorni su 7, e contribuiscono a due diverse fasi della filiera del riciclo della plastica: il primo si occupa di selezionare i materiali ricevuti dalla raccolta differenziata in base ai polimeri e al colore, mentre il secondo tratta solo il PET e il PE per renderli riutilizzabili nella produzione di nuovi prodotti.

Questa visita ci ha permesso non solo di osservare dal vivo i macchinari studiati a lezione, ma anche di confrontarci con gli operatori del settore, come l’ing. Pietro Navarotto, responsabile del progetto e della costruzione dell’impianto di Borgaro Torinese per conto di Stadler Italia e l’ing. Massimo Autunno, responsabile dello stabilimento Aliplast di Borgolavezzaro. Inoltre, abbiamo approfondito sia aspetti tecnici, come i sofisticati sistemi antincendio delle zone di stoccaggio dei materiali, sia tematiche di attualità, come i possibili effetti dell’implementazione di sistemi di deposito cauzionale (Deposit Return System, DRS) su tali impianti, nonché la gestione complessiva della plastica, di cui ogni cittadino ne produce circa 25 kg all’anno.

 

Nell’impianto di Borgaro Torinese, gestito da IREN Ambiente, la plastica viene separata sulla base del colore e del polimero da cui è composta. Questo risultato è possibile utilizzando 22 separatori ottici NIR (Nera Infra Red), che rendono l’impianto tra i più avanzati a livello internazionale. Ogni anno vengono trattate circa 100.000 tonnellate di rifiuti plastici: il 20% proviene dalla regione Piemonte, in particolare dalla città di Torino, mentre il restante 80% deriva da varie altre province italiane.

Il materiale, che può arrivare in balle o sfuso, viene miscelato prima di essere avviato al trattamento. Un sistema di pavimenti mobili alimenta costantemente la linea di processo, dove avviene una prima separazione su base dimensionale. I materiali più grossolani vengono ulteriormente trattati tramite un separatore balistico con un cut-off di 400 mm, e successivamente si esegue una selezione manuale per affinare la qualità dei materiali.

Il cuore del processo risiede appunto nei separatori ottici NIR: il materiale viene accelerato a 4 m/s, così da essere distribuito uniformemente su un nastro trasportatore e scansionato dai sensori. In base alla composizione rilevata, vengono attivati getti d’aria compressa che separano i flussi degli specifici polimeri dalle altre plastiche. I materiali scartati vengono sottoposti a ulteriori scansioni per recuperare quanto più materiale possibile. In seguito, il flusso di PET è ulteriormente scansionato da sensori NIR per ottenere una suddivisione in base al colore.

   

Al termine del processo, la plastica selezionata viene stoccata in balle divise per polimero e colore, con un grado di purezza che supera il 95%. Gli scarti, che rappresentano solo il 14% del flusso in ingresso, vengono utilizzati per produrre CSS (combustibile solido secondario), destinato al recupero energetico. Una piccola parte di poliolefine viene invece destinata alla produzione di asfalti o come additivi per l’industria dell’acciaio.

L’aria utilizzata per la rimozione dei vari flussi deve essere trattata prima della re-immissione in atmosfera; ciò avviene tramite un sistema di filtri a maniche, che garantisce il rilascio in atmosfera di aria priva di polveri.

Questa prima visita ci ha permesso di comprendere il funzionamento degli impianti di selezione della plastica, evidenziando il ruolo cruciale delle tecnologie avanzate, ma anche della manodopera umana nel garantire un prodotto di alta qualità e nel contribuire alla transizione verso un’economia circolare.

Nel pomeriggio, ci siamo spostati a Borgolavezzaro, presso l’impianto Aliplast, dove il processo si concentra sul trattamento di PET e PE per la preparazione al riciclo. Le balle di plastica provenienti dai centri di selezione vengono registrate per garantire la tracciabilità; inoltre, esse sono suddivise per colore, infatti, si trattano singolarmente delle plastiche trasparenti, azzurre e opache.

Dopo la rimozione delle legature, le balle vengono aperte e avviate a una fase di prelavaggio con acqua, che consente di eliminare impurità, etichette e film plastici residui. Il materiale viene quindi sottoposto a selettori ottici e magneti per eliminare metalli e impurità che potrebbero danneggiare l’impianto.

   

Dopo una fase di macinazione, le bottiglie vengono lavate con una combinazione di acqua, detergenti e soluzioni alcaline, e il materiale risultante viene separato in base al peso specifico. Le scaglie di plastica così ottenute vengono asciugate tramite vibrazioni, selezionate ulteriormente in base al colore e sottoposte a un processo di estrusione.

Questo permette di ottenere granuli, successivamente trattati in un cristallizzatore per opacizzarli. Il prodotto finale è venduto per la produzione di nuovi articoli, come bottiglie, bobine o altri prodotti in ambito cosmetico, farmaceutico e alimentare; l’impianto dispone infatti di una particolare linea di trattamento che consente di raggiungere la classificazione di prodotto idoneo al contatto con il cibo.

L’impianto dispone anche di un estrusore a bolla per la produzione diretta di bobine di plastica riciclata, utilizzata nella manifattura di pneumatici.

L’acqua di processo viene trattata con un sistema di filtrazione meccanica, seguita da un trattamento chimico-fisico con solfato ferroso ed elettroliti, e infine sottoposta a un trattamento biologico. Al termine, l’acqua depurata viene immessa nella rete fognaria.

Il materiale prodotto viene analizzato per garantire l’assenza di contaminanti e il rispetto delle norme di sicurezza.

In questo impianto, oltre ad aver visto il funzionamento dei macchinari descritti in precedenza, abbiamo avuto la possibilità di confrontarci con gli esperti del settore e di indagare meglio come funziona il riciclaggio della plastica e quali possono essere i rischi dovuti al suo utilizzo. Le caratteristiche visive del PET riciclato tendono a variare a causa dei successivi trattamenti a cui è sottoposto: assume una colorazione più scura a causa della degradazione molecolare; tuttavia, ci è stato spiegato che si tratta unicamente di un impatto visivo a cui non siamo ancora abituati, ma che non presenta alcun rischio per la salute umana.